Die Räder von Lager- und Fördertechnik nehmen die Hauptlast auf, und gerade sie verschleißen zuerst. Gummireifen reiben sich am Beton ab und delaminieren, Metallrollen dröhnen und zerkratzen den Boden, Luftbereifung fängt sich Durchstiche von Spänen ein. Jeder Wechsel bedeutet den Stillstand eines Staplers oder Wagens mitten in der Schicht. Polyurethanräder von TIMOL bieten eine Verschleißfestigkeit, die 2-5-mal höher ist als bei Standardgummi, leisen Lauf ohne Beschädigung des Belags und völlige Gleichgültigkeit gegenüber Durchstichen. Sehen wir uns an, wo sie arbeiten, worin sie Gummi, Metall und Kunststoff übertreffen und wie man die Fertigung für Ihre Technik in Auftrag gibt.
Wo Polyurethanräder arbeiten
Polyurethanräder werden an Technik montiert, die sich ständig unter Last über harte Beläge bewegt. Das sind Lager- und Transportwagen, Hebe- und Fördertechnik, Förderbandrollen, Handels- und Gastronomietechnik, Container und Kommunaltechnik. Die gemeinsame Anforderung an all diese Baugruppen ist die Kombination aus Lebensdauer, leisem Lauf und Schonung des Bodens.
Unter Lagerbedingungen rollt ein Rad pro Schicht Dutzende Kilometer über Beton und Fliesen. Hier ist der Verschleiß entscheidend: Der Abrieb von Polyurethan nach DIN 53516 beträgt 38-39 mm³ gegenüber 100-200 mm³ bei SBR-Gummi, deshalb hält ein Polyurethanrad eine mehrfach höhere Laufleistung aus. Die vollgegossene, schlauchlose Bauweise beseitigt das Risiko von Durchstichen durch Metallspäne, Glas oder Schotter, was in der Produktion ständig vorkommt.
Polyurethan fürchtet weder Öle noch schwache Säuren oder Feuchtigkeit, korrodiert nicht und hinterlässt keine Spuren auf dem Belag. Die Wartung beschränkt sich auf die Reinigung von Schmutz. Das vollständige Sortiment an Rädern und Rollen ist im Katalog der Polyurethanprodukte aufgeführt.
Worin Polyurethan Gummi, Metall und Kunststoff übertrifft
Polyurethan übertrifft die klassischen Materialien in der Gesamtheit der Eigenschaften und nicht in einem einzelnen Merkmal. Gummi ist billig, verschleißt und altert aber schnell. Metall ist fest, aber schwer, laut und korrodiert. Harter Kunststoff ist verschleißfest, aber schlagempfindlich. Polyurethan schließt die Schwachstellen jedes von ihnen.
Gegenüber SBR-Gummi gewinnt Polyurethan beim Abrieb (38-39 mm³ gegenüber 100-200 mm³) und bei der Zugfestigkeit (39-87 MPa gegenüber 8-20 MPa), sodass der Kranz nicht zerbröselt. Gegenüber Metall ist es 6-7 mal leichter (Dichte 1,05-1,25 g/cm³ gegenüber 7,7-7,9 g/cm³ bei Stahl), leiser und rostet nicht. Gegenüber Caprolon gewinnt Polyurethan an Elastizität: Caprolon hat einen Rückprall von 5-15% und reißt beim Stoß, während Polyurethan mit einem Rückprall von 34-61% den Stoß aufnimmt und seine Form wiederherstellt. UHMW-PE hat den geringsten Abrieb (15-30 mm³), fließt aber unter Last und ist nicht elastisch, weshalb es als Radlauffläche dem Polyurethan unterlegen ist.
Vergleichstabelle der Radmaterialien
| Material | Abrieb DIN 53516, mm³ | Arbeits-t, °C | Dichte, g/cm³ | Zugfestigkeit, MPa | Rückprallelastizität, % |
|---|---|---|---|---|---|
| Polyurethan TIMOL | 38-39 | -60…+100 | 1,05-1,25 | 39-87 | 34-61 |
| NBR-Gummi | 80-150 | -30…+100 | 1,00-1,30 | 10-25 | 20-45 |
| SBR-Gummi | 100-200 | -40…+80 | 0,94-1,10 | 8-20 | 30-55 |
| Caprolon PA6/PA66 | 30-90 | -40…+100 | 1,13-1,15 | 60-85 | 5-15 |
| UHMW-PE | 15-30 | -200…+80 | 0,93-0,95 | 17-45 | 5-10 |
Die Tabelle erklärt die Wahl der Ingenieure: Polyurethan hat den geringsten Abrieb unter den Elastomeren (38-39 mm³) und bewahrt dabei eine hohe Elastizität (34-61%), die weder Caprolon noch UHMW-PE besitzen. Gerade deshalb hält ein Polyurethanrad in belasteten beweglichen Baugruppen lange und rollt sanft, ohne Stöße auf die Konstruktion zu übertragen.
Tipp des Ingenieurs: Wählen Sie die Härte des Rades passend zum Belag, nicht blind. Für glatten Lagerbeton bietet hartes Polyurethan mit 65-70 Shore D den geringsten Rollwiderstand und den langsamsten Verschleiß. Für Technik, die Plattenfugen, Schwellen und Unebenheiten überfährt, dämpft eine weichere Sorte mit 85-95 Shore A besser und nimmt den Stoß auf. Und lassen Sie stets eine Reserve in der Dicke der Polyurethanschicht für schwere Lasten, damit sie nicht bis zur Nabe durchgedrückt wird.
Wie man das Rad für die Technik auswählt
Die Auswahl beginnt mit den Betriebsbedingungen: Art des Belags, Charakter und Größe der Last, Bewegungsregime, Umgebung. Diese Faktoren bestimmen die Härte des Polyurethans, seine Rezeptur und die erforderliche Schichtdicke. Leichtere Technik auf glattem Boden und ein schwerer Stapler auf unebenem Belag benötigen unterschiedliche Räder.
Danach wird die Geometrie festgelegt: Raddurchmesser, Laufflächenbreite, Nabentyp und Passung für Achse oder Lager. Ein größerer Durchmesser verbessert das Überwinden von Unebenheiten und verringert die Schiebekraft, eine breitere Lauffläche verringert den Druck auf den Belag. Die Polyurethanschicht wird direkt auf die Nabe gegossen, sodass das Rad unteilbar wird, ohne Risiko einer Ablösung der Bandage unter Last.
Die richtige Montage ist nicht weniger wichtig als die Materialwahl. Spiel in der Lagerpassung verschleißt die Achse schneller, als sich das Polyurethan selbst abreibt, deshalb wird die Geometrie des Sitzes genau eingehalten. Technische Empfehlungen zu Auswahl und Montage sind im Abschnitt Referenzinformationen gesammelt.
Fertigung von Rädern auf Bestellung
Räder in nicht standardmäßigen Größen werden durch freies Gießen nach Zeichnung oder Muster gefertigt. Angegeben werden Durchmesser, Breite, Härte, Nabentyp und Passung, danach wählen die Technologen die Rezeptur und gießen das Polyurethan in die Form. So werden selbst seltene oder ausgelaufene Baugrößen nachgebildet, für die sich schwer ein fertiger Ersatz finden lässt.
Das Werk stellt außerdem verschlissene Räder wieder her: Die Metallnabe wird bewahrt, die alte Polyurethanschicht abgenommen und eine neue gegossen. Das ist günstiger als ein neues Rad und gibt dem Teil seine volle Lebensdauer zurück. Das Bestellvolumen ist flexibel, vom Einzelteil für die Reparatur bis zu Serienchargen für einen Technikpark.
Um Räder für Ihre Technik zu bestellen oder eine Aufarbeitung abzustimmen, wenden Sie sich über die Kontakte des Werks TIMOL an uns. Die Ingenieure helfen bei der Wahl von Härte, Rezeptur und Geometrie passend zur Last und organisieren die Fertigung.