Le rouleau porteur d’une ligne de convoyage s’use jusqu’aux gorges en quelques mois de travail continu, et chaque remplacement signifie l’arrêt du tronçon. Le revêtement en caoutchouc ne résiste pas à l’abrasif, et le plastique rigide fait du bruit et se fissure. Le revêtement polyuréthane restitue au rouleau sa surface de travail, s’use 10 fois plus lentement que le caoutchouc et reste élastique. Voyons comment les rouleaux sont restaurés avec du polyuréthane, en quoi il surpasse le caprolone et l’UHMW-PE, et comment commander une restauration pour votre noeud.
Ce qu’apporte le revêtement de rouleaux en polyuréthane
Le revêtement de rouleaux en polyuréthane résout simultanément deux problèmes : il restaure la pièce usée sans remplacer l’axe et le roulement, et améliore la durée de vie de la surface de roulement. Le noyau métallique coûteux est conservé, et la couche de travail est renouvelée, plus résistante que l’originale.
Le gain en résistance à l’usure est direct. L’abrasion du polyuréthane selon DIN 53516 est de 38-39 mm³ contre 100-200 mm³ pour le caoutchouc SBR, soit le rouleau en caoutchouc s’use 3 à 5 fois plus vite que le rouleau polyuréthane dans les mêmes conditions. De plus, le polyuréthane supporte une résistance à la traction de 39-87 MPa contre 8-20 MPa pour le caoutchouc, ce qui lui permet de tenir les chocs et les variations de charge dynamique caractéristiques des rouleaux en mouvement permanent. Le rouleau à revêtement polyuréthane amortit également les vibrations et réduit le bruit de la ligne.
Types de rouleaux et où ils travaillent
Un rouleau est une roue avec roulements intégrés, et selon leur fonction, on en distingue plusieurs groupes : porteurs (supportent le poids de la bande et de la charge), transporteurs (déplacent le matériau), tendeurs (règlent la tension de la bande), et guides (orientent le matériau dans le flux).
Chaque type travaille dans ses propres conditions, c’est pourquoi les exigences envers le revêtement diffèrent. Les rouleaux porteurs et transporteurs subissent en permanence l’abrasif et les chocs dans les joints : c’est là que le polyuréthane offre le plus grand gain de durée de vie. Les rouleaux de pincement et de tension travaillent sous un effort défini, c’est pourquoi une dureté stable sans fluage est importante pour eux. Les rouleaux pour le transport du verre et des feuilles doivent être plus souples pour ne pas laisser de marques sur les surfaces fragiles.
Les rouleaux polyuréthane sont utilisés sur les convoyeurs, en imprimerie et dans la cellulose-papier, dans les engins à chenilles comme rouleaux de support, dans le textile et la transformation du bois. Les formats courants sont dans le catalogue des produits polyuréthane.
Comparaison des revêtements de rouleaux en chiffres
Pour les rouleaux, la concurrence réelle se joue entre quatre matériaux : polyuréthane, caoutchouc, caprolone et polyéthylène ultra-haute performance UHMW-PE. Les chiffres montrent pourquoi le polyuréthane est choisi quand résistance à l’usure et élasticité sont simultanément requises.
| Caractéristique | Polyuréthane TIMOL | Caoutchouc SBR | Caprolone PA6 | UHMW-PE |
|---|---|---|---|---|
| Abrasion DIN 53516, mm³ | 38-39 | 100-200 | 30-90 | 15-30 |
| Température de service, °C | -60…+100 | -40…+80 | -40…+100 | -200…+80 |
| Résistance à la traction, MPa | 39-87 | 8-20 | 60-85 | 17-45 |
| Rebond élastique, % | 34-61 | 30-55 | 5-15 | 5-10 |
| Dureté Shore | 85A-95A | 40A-80A | 75D-85D | 60D-70D |
| Amortissement des chocs | bon | bon | faible | faible |
L’UHMW-PE est formellement le plus résistant à l’abrasion (15-30 mm³), mais son rebond n’est que de 5-10 %, il se déforme sous charge prolongée et n’amortit pas du tout les chocs. Le caprolone est résistant, mais rigide et fragile aux impacts, avec un rebond de 5-15 %. Le caoutchouc est élastique, mais s’use quatre fois plus vite que le polyuréthane. Le polyuréthane est seul à maintenir l’équilibre : résistance abrasive proche des plastiques, rebond élastique de 34-61 % et résistance à la traction assurant la durabilité sous charge dynamique.
Technologie d’application et choix de la dureté
L’application du polyuréthane sur un rouleau se déroule en plusieurs étapes précises, et la qualité de chacune détermine toute la durée de vie du revêtement. On retire d’abord l’ancienne couche usée, puis on sable la surface de contact de l’axe, on applique la colle d’adhérence, on coule le polyuréthane à la dureté souhaitée par coulée libre et on le laisse polymériser.
Conseil pratique : le principal ennemi de l’adhérence sur les rouleaux est les résidus d’ancienne colle et d’huile dans la zone de portée. Avant la coulée, la surface doit être amenée au métal vif par sablage et dégraissage. Si cela n’est pas fait, le revêtement commencera à tourner par rapport à l’axe sous charge, et même un polyuréthane de qualité se décollera. Le temps consacré à la préparation de la surface est rentabilisé par une durée de vie plusieurs fois supérieure à celle d’un travail bâclé.
La dureté est sélectionnée selon la fonction. Les rouleaux de transport et de support sont gainés dans la plage de 85-95 Shore A, les rouleaux de pincement selon l’effort requis, et là où une géométrie précise et une déformation minimale sous pression sont nécessaires, on choisit des nuances dures proches de 70 Shore D. Les données techniques sur les nuances sont dans la section informations de référence.
Comment commander la restauration de rouleaux
La restauration ou la fabrication d’un rouleau peut être commandée sur plan, selon un échantillon de la pièce démontée ou sur croquis coté. La technologie de coulée libre permet de restaurer même un rouleau unitaire à profil non standard sans outillage coûteux, ce qui rend économiquement viable aussi bien la réparation d’une série de rouleaux de convoyeur que d’une pièce importante unique.
Pour un calcul précis, indiquez le diamètre et la longueur du rouleau, l’ajustement sur l’axe, le type de roulement, la charge, la vitesse et la température du milieu. Sur la base de ces données, le technicien sélectionnera la nuance de polyuréthane, la dureté et l’épaisseur de la couche. La commande et le calcul se font via les contacts de l’usine TIMOL. La restauration de rouleaux en polyuréthane réduit l’arrêt de la ligne et offre une durée de vie plusieurs fois supérieure au revêtement caoutchouc.