Le racleur d’une bande transporteuse travaille au point le plus sale de la ligne : il enlève les dépôts de produit, de sable, de minerai et d’humidité directement du tablier en mouvement. Les racleurs métalliques et en caoutchouc rouillent, se déforment et s’usent en quelques semaines dans ces conditions, et la bande elle-même en souffre également. Le racleur en polyuréthane de l’usine TIMOL offre une durée de vie 10 fois supérieure au caoutchouc, ne raye pas le tablier et fait passer le nettoyage du convoyeur d’un régime d’urgence à une maintenance planifiée. Voyons ci-dessous pourquoi le polyuréthane l’emporte en chiffres, comment le racleur est monté dans le noeud, et comment en commander un pour votre tambour.
Pourquoi le racleur polyuréthane dure plus longtemps que le métal et le caoutchouc
La raison principale est un fait simple : le polyuréthane s’use beaucoup plus lentement que le caoutchouc et ne corrode pas comme le métal. L’abrasion selon DIN 53516 du polyuréthane coulé est de 38-39 mm³, alors que pour le caoutchouc SBR courant cet indicateur atteint 100-200 mm³, et pour le NBR il se situe à 80-150 mm³. Dans des conditions de nettoyage identiques, l’arête polyuréthane perd plusieurs fois moins de matière, donc le cycle entre remplacements est nettement plus long.
Le métal en tant que racleur pose d’autres problèmes. Une arête en acier n’amortit pas les vibrations, transmet les chocs à la structure et raye la bande en caoutchouc, réduisant sa durée de vie. De plus, l’acier au carbone corrode en milieu humide et agressif, et sa densité de 7,7-7,9 g/cm³ contre 1,05-1,25 g/cm³ pour le polyuréthane signifie une pièce 6 à 7 fois plus lourde sur le même noeud.
Le polyuréthane combine une arête de travail ferme avec l’élasticité. Le rebond élastique de 34-61 % permet au racleur de suivre étroitement le profil du tambour sous légère pression sans perdre le contact lors des battements de la bande. Il enlève les dépôts proprement sans couper le tablier. La plage de température de service de -60 à +100 °C couvre aussi bien les ateliers froids que les lignes chauffées.
Où est installé le racleur polyuréthane et comment le monter
Le racleur est installé dans la zone de déchargement, le plus souvent sur le tambour d’entraînement où la bande change de direction et le produit se sépare du tablier. L’arête est pressée contre la bande par un mécanisme à ressort ou à levier à force réglable, afin de compenser l’usure propre et de maintenir un contact stable.
Sur le plan constructif, le racleur en polyuréthane est fabriqué comme une plaque monobloc, une cassette segmentée ou une arête sur support métallique. La version segmentée présente l’avantage de permettre le remplacement d’un segment usé séparément, sans déposer toute la cassette. Pour les lignes réversibles, on fabrique un racleur double face avec deux arêtes de travail.
La technologie de coulée libre TIMOL permet de couler un racleur de n’importe quel profil : arête droite, biseau angulaire, profil courbe pour un diamètre de tambour spécifique. La forme de la face de travail est définie lors de la coulée, ce qui évite souvent l’usinage mécanique supplémentaire. La liste complète des profils et des produits associés pour les convoyeurs est dans le catalogue des produits polyuréthane.
La maintenance du racleur polyuréthane consiste à resserrer périodiquement le mécanisme de pression à mesure de l’usure de l’arête et à contrôler la ligne de contact. Contrairement au racleur métallique, le racleur polyuréthane ne nécessite pas de rechargement ni de redressage géométrique : quand la face de travail a atteint sa fin de vie, la pièce ou le segment est simplement remplacé. Cela réduit le temps de maintenance du noeud et supprime du stock l’outillage de dressage du métal.
Comparaison du polyuréthane avec le caoutchouc, l’acier et l’UHMW-PE
Le polyuréthane surpasse le caoutchouc et l’acier par la combinaison résistance à l’usure, légèreté et préservation de la bande, et le polyéthylène UHMW-PE lui est inférieur en élasticité. Le tableau ci-dessous regroupe les caractéristiques techniques de référence des matériaux réellement utilisés dans les racleurs.
| Matériau | Abrasion DIN 53516, mm³ | Temp. service, °C | Densité, g/cm³ | Résistance à la traction, MPa | Rebond élastique, % |
|---|---|---|---|---|---|
| Polyuréthane TIMOL | 38-39 | -60…+100 | 1,05-1,25 | 39-87 | 34-61 |
| Caoutchouc SBR | 100-200 | -40…+80 | 0,94-1,1 | 8-20 | 30-55 |
| Caoutchouc NBR | 80-150 | -30…+100 | 1,0-1,3 | 10-25 | 20-45 |
| UHMW-PE | 15-30 | -200…+80 | 0,93-0,95 | 17-45 | 5-10 |
| Acier de construction | n/d | -40…+500 | 7,7-7,9 | 370-700 | n/d |
L’UHMW-PE présente effectivement une abrasion encore plus faible (15-30 mm³), mais son rebond élastique n’est que de 5-10 % : sous charge, il se déforme et ne maintient pas la pression sur la bande aussi élastiquement que le polyuréthane. Le caoutchouc perd son arête plus vite à cause d’une abrasion plus élevée. L’acier ne l’emporte que sur la résistance à la traction, mais corrode, est bien plus lourd et abîme le tablier.
Comment choisir la dureté et le profil du racleur
Le choix de la dureté détermine la propreté du nettoyage et la durée de tenue de l’arête. Pour les fractions collantes et humides qui doivent être enlevées doucement, on choisit une dureté moyenne d’environ 80-90 Shore A. Pour les matériaux secs abrasifs, on opte pour un polyuréthane plus dur proche de l’échelle D, où l’arête conserve sa géométrie plus longtemps.
Conseil de l’ingénieur : ne recherchez pas la dureté maximale là où la bande bat ou présente des joints. Une arête trop dure perd le contact sur les irrégularités et laisse des traînées de dépôts. Mieux vaut sélectionner la dureté en fonction de la pression spécifique et ajouter une compensation élastique de l’usure. Et n’oubliez pas : une ligne de contact bien alignée est plus importante que la dureté elle-même, car un racleur désaxé s’use en biseau et ne travaille que sur une partie de la largeur.
Le profil de l’arête est adapté au diamètre du tambour et au type de salissures. L’arête droite est universelle, le biseau angulaire évacue mieux le matériau raclé sur le côté, et le profil courbe épouse étroitement un petit tambour. Tous ces paramètres sont intégrés par le technicien dans le moule lors de la coulée.
Secteurs et noeuds typiques d’application
Les racleurs polyuréthane travaillent dans 12 secteurs où des convoyeurs à bande et des transporteurs sont présents. Dans l’industrie minière, ils enlèvent le minerai, le charbon et la stérile du tablier au déchargement, en supportant l’abrasif intense. En métallurgie, ils nettoient les bandes d’alimentation en ferraille et en pellets.
L’industrie alimentaire et l’agriculture apprécient le polyuréthane pour son inertie chimique : le racleur n’affecte pas le produit et se nettoie facilement. On l’installe sur les lignes d’alimentation en grain, aliments composés, et dans les élevages avicoles sur les mécanismes d’évacuation des fientes. Le secteur de la construction utilise des racleurs sur les convoyeurs de sable, gravier et mélanges de béton à granulométrie fine et moyenne. Pour plus d’informations sur les propriétés du matériau dans différents milieux, consultez la section informations de référence.
Comment commander des racleurs sur mesure à l’usine TIMOL
Pour commander, envoyez le plan ou un échantillon de la pièce usée avec ses dimensions, indiquez le diamètre du tambour, la largeur de la bande, le type de matériau transporté et les conditions de travail. Sur ces données, le technicien sélectionnera la dureté, le profil de l’arête et la formulation du polyuréthane, et calculera la géométrie pour votre noeud.
La fabrication est possible d’une seule pièce aux séries pour une ligne, y compris les racleurs double face et segmentés. Les formes standard courantes sont généralement en stock. Commander directement chez le fabricant supprime les marges des intermédiaires et garantit que la dureté et la formulation correspondent aux spécifications déclarées, et non à un lot aléatoire du marché. Pour obtenir un calcul sur votre plan et commander la fabrication, contactez-nous via les contacts de l’usine TIMOL ou consultez la liste des prestations dans la section services. Les ingénieurs vous aideront à sélectionner le matériau et organiseront la production selon vos exigences.