Der Abstreifer eines Förderbandes arbeitet an der schmutzigsten Stelle der Linie: Er entfernt angebackenes Produkt, Sand, Erz und Feuchtigkeit direkt vom laufenden Gewebe. Metall- und Gummiabstreifer unter diesen Bedingungen rosten, verziehen sich und verschleißen innerhalb von Wochen, wobei auch das Band selbst leidet. Ein Polyurethan-Abstreifer vom Werk TIMOL bietet eine 10-fach höhere Standzeit als Gummi, verkratzt das Gewebe nicht und wandelt die Förderreinigung vom Havariebetrieb in planmäßige Wartung um. Im Folgenden erläutern wir, warum Polyurethan in Zahlen gewinnt, wie der Abstreifer in der Baugruppe montiert wird und wie er für Ihren Trommelkopf bestellt wird.
Warum ein Polyurethan-Abstreifer länger hält als ein Metall- oder Gummiabstreifer
Der Hauptgrund ist ein einfacher Fakt: Polyurethan verschleißt erheblich langsamer als Gummi und korrodiert nicht wie Metall. Der Abrieb nach DIN 53516 beträgt bei Gieß-Polyurethan 38-39 mm³, während weit verbreiteter SBR-Gummi 100-200 mm³ und NBR 80-150 mm³ erreicht. Bei gleichen Reinigungsbedingungen verliert die Polyurethan-Arbeitskante um ein Vielfaches weniger Material, sodass der Austauschzyklus entsprechend länger ist.
Metall als Abstreifer hat andere Probleme. Eine Stahlkante dämpft keine Schwingungen, leitet Stöße in die Konstruktion weiter und verkratzt das Gummiband, was dessen Standzeit verkürzt. Dazu korrodiert Kohlenstoffstahl in feuchter und aggressiver Umgebung, und seine Dichte von 7,7-7,9 g/cm³ gegenüber 1,05-1,25 g/cm³ bei Polyurethan bedeutet ein 6- bis 7-mal schwereres Teil an derselben Baugruppe.
Polyurethan vereint eine harte Arbeitskante mit Elastizität. Die Rückprallelastizität von 34-61% ermöglicht dem Abstreifer, das Trommelkopfprofil unter leichtem Anpressdruck enganliegend zu folgen, ohne den Kontakt bei Bandschlägen zu verlieren. Er entfernt Anbackungen sauber, ohne das Gewebe zu schneiden. Der Betriebstemperaturbereich von -60 bis +100 °C deckt sowohl kalte Hallen als auch erwärmte Linien ab.
Wo ein Polyurethan-Abstreifer sitzt und wie er montiert wird
Der Abstreifer wird in der Entladungszone montiert, meistens am Antriebstrommelkopf, wo das Band die Richtung ändert und das Produkt vom Gewebe abgetrennt wird. Die Kante wird mit einem Feder- oder Hebelspannmechanismus mit einstellbarer Kraft an das Band angedrückt, um den Eigenverschleiß zu kompensieren und einen gleichmäßigen Kontakt zu erhalten.
Konstruktiv wird der Polyurethan-Abstreifer als massive Platte, Segmentkassette oder Kante auf Metallunterbau gefertigt. Das Segmentprinzip ist vorteilhaft, da ein verschlissenes Segment einzeln ausgetauscht wird, ohne die gesamte Kassette abzunehmen. Für Reversierlinien wird ein beidseitiger Abstreifer mit zwei Arbeitskanten gefertigt.
Die TIMOL-Freigiestechnologie ermöglicht den Guss eines Abstreifers in beliebigem Profil: gerade Kante, abgewinkelter Anschnitt, Kurvenprofil für einen bestimmten Trommelkopfdurchmesser. Die Arbeitskantenform wird bereits beim Gießen festgelegt, eine zusätzliche mechanische Bearbeitung ist daher nicht immer erforderlich. Eine vollständige Profilübersicht und verwandte Förderprodukte finden Sie im Katalog der Polyurethanerzeugnisse.
Die Wartung eines Polyurethan-Abstreifers beschränkt sich auf das periodische Nachspannen des Anpressmechanismus beim Kantenverschleiß und die Kontrolle der Kontaktlinie. Im Gegensatz zu einem Metallabstreifer benötigt der Polyurethan-Abstreifer kein Auftragschweißen oder Geometrierichtigkeitsstellen: Wenn die Arbeitskante ihre Standzeit aufgebraucht hat, wird das Teil oder Segment einfach durch ein neues ersetzt. Das verkürzt die Wartungszeit der Baugruppe und entfernt den Werkzeugbedarf für Metallrichtarbeiten aus dem Lager.
Vergleich von Polyurethan mit Gummi, Stahl und UHMW-PE
Polyurethan schlägt Gummi und Stahl in der Kombination aus Verschleißfestigkeit, Gewicht und Bandschonung, und Polyethylen UHMW-PE verliert gegenüber Polyurethan bei der Elastizität. Die nachstehende Tabelle fasst technische Referenzeigenschaften der Werkstoffe zusammen, die tatsächlich in Abstreifern eingesetzt werden.
| Werkstoff | Abrieb DIN 53516, mm³ | Betriebs-t, °C | Dichte, g/cm³ | Zugfestigkeit, MPa | Rückprallelastizität, % |
|---|---|---|---|---|---|
| Polyurethan TIMOL | 38-39 | -60…+100 | 1,05-1,25 | 39-87 | 34-61 |
| Gummi SBR | 100-200 | -40…+80 | 0,94-1,1 | 8-20 | 30-55 |
| Gummi NBR | 80-150 | -30…+100 | 1,0-1,3 | 10-25 | 20-45 |
| UHMW-PE | 15-30 | -200…+80 | 0,93-0,95 | 17-45 | 5-10 |
| Konstruktionsstahl | k.A. | -40…+500 | 7,7-7,9 | 370-700 | k.A. |
UHMW-PE hat tatsächlich noch geringeren Abrieb (15-30 mm³), seine Rückprallelastizität beträgt aber nur 5-10%: Unter Last verformt es sich und hält den Anpressdruck an das Band nicht so elastisch wie Polyurethan. Gummi verliert die Kante schneller durch höheren Abrieb. Stahl gewinnt nur bei der Zugfestigkeit, korrodiert aber, ist um ein Vielfaches schwerer und schädigt das Gewebe.
Härte und Abstreiferprofil wählen
Die Härtewahl bestimmt, wie sauber der Abstreifer das Produkt entfernt und wie lange er die Kante behält. Für klebende und feuchte Fraktionen, die sanft abzuschaben sind, wird mittlere Härte um 80-90 Shore A gewählt. Für trockene abrasive Materialien wird härteres Polyurethan nahe der D-Skala gewählt, wo die Kante die Geometrie länger behält.
Ingenieurhinweis: Streben Sie dort keine maximale Härte an, wo das Band schlägt oder Stöße hat. Eine zu harte Kante verliert auf Unebenheiten den Kontakt und lässt Anbackungsstreifen zurück. Besser eine Härte für den konkreten Anpressdruck wählen und eine Federkompensation des Verschleißes hinzufügen. Und beachten Sie: Eine gerade, gut ausgerichtete Kontaktlinie ist wichtiger als die Härte selbst, denn ein schräg gestellter Abstreifer verschleißt keilförmig und arbeitet nur auf einem Teil der Breite.
Das Kantenprofil wird auf den Trommelkopfdurchmesser und die Verschmutzungsart abgestimmt. Eine gerade Kante ist universell, ein Winkelanschnitt leitet das abgeschabte Material besser zur Seite ab, und ein Kurvenprofil legt sich eng an einen kleinen Trommelkopf an. Alle diese Parameter legt der Werktechnologe beim Gießen in die Form ein.
Einsatzbranchen und typische Baugruppen
Polyurethan-Abstreifer kommen in 12 Branchen zum Einsatz, überall wo Gurtförderer und Transportbänder vorhanden sind. Im Bergbau entfernen sie Erz, Kohle und Gestein vom Gewebe am Entladepunkt und widerstehen intensivem Abrasivstoff. In der Metallurgie reinigen sie Aufgabebänder für Möller und Pellets.
Die Lebensmittel- und Landwirtschaftsbranche schätzt Polyurethan wegen seiner chemischen Inertheit: Der Abstreifer beeinflusst das Produkt nicht und lässt sich leicht reinigen. Hier wird er auf Getreide-, Mischfutter- und Geflügelfarmlinien eingesetzt. Das Bauwesen verwendet Abstreifer auf Förderbändern für Sand, Schotter und Betongemische mit feinen und mittleren Fraktionen. Weitere Informationen zu Werkstoffeigenschaften für verschiedene Medien finden Sie im Bereich Referenzinformationen.
So bestellen Sie Abstreifer nach Maß beim Werk TIMOL
Für die Bestellung übermitteln Sie die Zeichnung oder ein Muster des verschlissenen Teils mit Maßen, geben den Trommelkopfdurchmesser, die Bandbreite, den Materialtyp und die Betriebsbedingungen an. Anhand dieser Daten wählt der Technologe Härte, Kantenprofil und Polyurethan-Rezeptur und berechnet die Geometrie für Ihre Baugruppe.
Die Fertigung ist von einem Einzelteil bis zur Serienmenge für eine Linie möglich, einschließlich beidseitiger und Segmentabstreifer. Gängige Standardformen sind in der Regel auf Lager. Die Direktbestellung beim Hersteller eliminiert Händleraufschläge und garantiert, dass Härte und Rezeptur der Angabe entsprechen. Um eine Kalkulation nach Zeichnung zu erhalten und die Fertigung zu beauftragen, wenden Sie sich über die Kontakte des Werks TIMOL oder informieren Sie sich über die Werkleistungen im Bereich Leistungen. Die Ingenieure helfen bei der Werkstoffauswahl und organisieren die Produktion nach Ihren Anforderungen.