Ein Förderband setzt sich in einer Schicht mit anhaftendem Material zu, und wenn der Reiniger nicht mitkommt, beginnt das schmutzige Band zu rutschen, schleppt Schmutz auf die Rücklaufseite und bringt die Rollen aus dem Gleichgewicht. Ein Metallabstreifer schneidet mit der Zeit das teure Gummigewebeband auf, ein Gummiabstreifer verschleißt in Wochen. Polyurethan-Bandabstreifer von TIMOL entfernt Anhaftungen ohne Bandbeschädigung und hält um ein Vielfaches länger als Gummi. Im Folgenden erläutern wir den Aufbau des Reinigers, warum Polyurethan Alternativen in Zahlen übertrifft und wie man einen Abstreifer für die eigene Trommel bestellt.
Was ein Polyurethan-Bandabstreifer am Förderband leistet
Der Abstreifer reinigt das Band von Resten des transportierten Materials, Feuchtigkeit und anhaftendem Schmutz, die sonst auf die Rücklaufseite zurückkehren und die Rollen zusetzen. Den Zweitnamen Trommelreiniger erhält das Teil nach seinem Einbauort: Es wird am Antriebsband direkt unter dem Materialstrom befestigt, wo das Band die Richtung ändert und Anhaftungen leichter abgelöst werden.
Den benötigten Schneidendruck auf das Band stellt der Anpressmechanismus ein, meistens federbelastet oder als Hebelkonstruktion. Die Polyurethanschneide presst gleichmäßig über die gesamte Bandbreite an und entfernt die Anhaftungsschicht, ohne die Gummigewebegrundlage mit Schneidkraft zu berühren. Saubere Trommel und sauberes Band bedeuten stabilen Antrieb, kein Rutschen und gleichmäßigen Verschleiß des gesamten Knotens.
Polyurethan ist für diese Funktion ideal: Er ist steif genug, um die Schneide zu halten, und elastisch genug, um den Mikroprofilen des Bandes ohne Verklemmen zu folgen. Anders als Metall hinterlässt er keine Kratzer, und anders als Gummi hält er viele Male länger in einem Arbeitszyklus.
An leistungsstarken Linien werden oft zwei Reiniger nacheinander eingebaut. Der Primärabstreifer sitzt an der Antriebstrommel und nimmt die Hauptmasse der Anhaftungen ab, der Sekundärabstreifer arbeitet weiter unten an der Rücklaufseite und beseitigt die Restschicht. Polyurethan ist dabei bequem, weil dieselbe Schneide in unterschiedlicher Härte für jede Position gefertigt werden kann: härter für den Primärschnitt, weicher für die schonende Festreinigung. Die Knotenwartung beschränkt sich auf periodisches Nachstellen des Abstreifers über den Anpressmechanismus entsprechend dem Schneidenverschleiß, und wenn der Verschleißvorrat aufgebraucht ist, wird nur das Polyurethan-Segment gewechselt, während Befestigung und Anpress an Ort und Stelle bleiben.
Warum Polyurethan statt Gummi, Metall und Kunststoff
Polyurethan TIMOL vereint Verschleißfestigkeit, die Gummi nicht liefert, mit der Elastizität, die Metall und harter Kunststoff nicht haben. Nach Abrieb DIN 53516 verliert Polyurethan nur 38-39 mm³ gegenüber 100-200 mm³ bei SBR-Gummi und 80-150 mm³ bei NBR-Gummi. Das ist direkte Standzeit der Schneide: bei gleichem Abrasiv und Druck behält die Polyurethanschneide die Geometrie um ein Vielfaches länger.
Ein Metallabstreifer wirkt ewig, aber genau seine Härte schadet. Stahl leitet die Stoßlast auf die Konstruktion weiter, lärmt, korrodiert in feuchter Umgebung und schneidet vor allem das Band an Schrägstellen auf. Ein Bandaustausch kostet eine Größenordnung mehr als ein Schneidenwechsel, daher unterliegt der Metallreiniger wirtschaftlich.
Harter Kunststoff wie Caprolam oder UHMW-PE hat gute Abrasionsfestigkeit, aber nahezu keine Rückprallelastizität, 5-15%. Unter Stoßlast und auf unregelmäßigem Band platzt er an der Schneide ab. Polyurethan mit Rückprallelastizität 34-61% absorbiert diese Stöße und stellt die Form wieder her, sodass die Schneide ganzkantig bleibt.
Vergleich von Werkstoffen für Förderband-Abstreifer
Die folgende Tabelle stellt Polyurethan typischen Alternativen nach für Abstreifer wichtigen Parametern gegenüber. Zahlen für die Konkurrenten aus Norm-Ingenieursquellen DIN 53516 und Matweb.
| Werkstoff | Abrieb DIN 53516, mm³ | Betriebs-t, °C | Härte | Rückprallelastizität, % |
|---|---|---|---|---|
| Polyurethan TIMOL | 38-39 | -60 bis +100 | 85A-95A | 34-61 |
| Gummi SBR | 100-200 | -40 bis +80 | 40A-80A | 30-55 |
| Gummi NBR | 80-150 | -30 bis +100 | 40A-90A | 20-45 |
| UHMW-PE | 15-30 | -200 bis +80 | 60D-70D | 5-10 |
| Konstruktionsstahl | k.A. | -40 bis +500 | 120-250 HB | k.A. |
UHMW-PE zeigt sogar niedrigeren Abrieb als Polyurethan, 15-30 mm³, aber seine Rückprallelastizität beträgt nur 5-10%: Er federt nicht unter dem Anpressdruck zurück und platzt an Unebenheiten. Polyurethan unterliegt ihm um einige Kubik-Millimeter Abrasionsfestigkeit, hält durch Elastizität 34-61% aber die Schneide ganzkantig und beschädigt das Band nicht. Für den Abstreifer ist diese Elastizität wichtiger als das absolute Verschleißminimum.
Ingenieurhinweis: Wählen Sie nicht die maximale Härte. Eine zu harte Schneide folgt dem Banddurchhang nicht und hinterlässt ungereinigte Streifen an den Kanten. Für die meisten Abrasivlinien liegt das Optimum bei 90-95 Shore A: Die Schneide hält den Druck, bewahrt aber den Flächenkontakt über die gesamte Breite. Legen Sie unbedingt eine Dickenzugabe an der Schneide für den Verschleiß an, dann übersteht ein Abstreifer einen längeren Zyklus bis zum Wechsel.
Einsatzbereiche von Polyurethan-Bandabstreifern
Der Bergbau ist der Hauptabnehmer von Abstreifern wegen des ständigen Abrasivs: Erz, Kohle, Gestein haften bei nassem Quarzbetrieb am Band, und ohne wirksamen Reiniger setzen sich Rollen in Stunden zu. Die Polyurethanschneide arbeitet hier an der Verschleißgrenze, hält aber trotzdem um ein Vielfaches länger als Gummi.
Lebensmittelproduktionen wählen Polyurethan wegen der Hygienefreundlichkeit: Das Material bröckelt nicht ins Produkt, lässt sich leicht reinigen und nimmt keine Feuchtigkeit auf. Abstreifer für Bänder zur Kotentfernung auf Geflügelfarmen arbeiten in chemisch aggressiver und feuchter Umgebung, wo Gummi altert und Metall korrodiert. Die Baubranche setzt beidseitige Abstreifer an Förderbändern für Sand, Schotter und Betonmischungen ein.
Metallurgie und Mineralrohstoffverarbeitung setzen Polyurethan-Abstreifer an Förderbändern für Sinter, Kalkstein und Formsande ein, wo feuchtes Abrasiv besonders stark haftet. Zellstoff-Papier- und Holzbearbeitungsbetriebe wählen Polyurethan, weil er keine Feuchtigkeit aufnimmt und nicht fault bei dauerndem Kontakt mit nassem Hackschnitzel und Rinde.
Eine eigene Nische bilden Profilsegmente von Abstreifern für importierte Linien. Wenn die Serienschneide abgekündigt wurde oder die Lieferung aus dem Ausland sich verzögert, wird sie nach Muster vor Ort reproduziert. Das ist oft schneller und günstiger als das Originalteil, und nach Eigenschaften ist TIMOL-Polyurethan nicht schlechter als importierte Qualitäten. Das vollständige Erzeugnisverzeichnis finden Sie im Katalog, technische Details zur Bandreinigung im Abschnitt Referenzinformation.
Wie man Abstreifer für Ihr Förderband bestellt
Für die Kalkulation geben Sie die Zeichnung oder das Abstreifermuster mit Abmessungen, Schneidenprofil und Sitzbohrungen für Ihre Befestigung an. Beschreiben Sie die Bedingungen: Materialtyp auf dem Band, Abrasivgehalt, Feuchtigkeit, Bandbreite und -geschwindigkeit, Anpressmechanismustyp. Anhand dieser Daten wählen die Technologen die Polyurethanhärte und die Schneidendicke mit Verschleißreserve.
Die Fertigung ist sowohl als Einzelstück für einen konkreten Knoten als auch in Serie für einen Park gleichartiger Förderbänder möglich. Das Freigießverfahren benötigt keine teure Stanzwerkzeugausstattung, sodass auch ein einzelnes Sondersegment wirtschaftlich vertretbar ist.
Für Beratung, Kalkulation nach Zeichnung und Bestellung wenden Sie sich über die Kontakte des Werks TIMOL. Die Ingenieure helfen, Schneidenprofil und -härte für Ihr Material auszuwählen und garantieren die Fertigung genau nach der Geometrie Ihrer Trommel.