Ein Lagerwagen mit abgenutzten Rädern beginnt zu schlagen, zu klemmen und den Boden zu zerkratzen, und der Austausch importierter Räder in nicht standardmäßiger Größe wird zu wochenlangem Warten. Für ein ukrainisches Unternehmen ist das ein doppeltes Problem: sowohl Stillstand als auch Abhängigkeit von Lieferungen aus dem Ausland. Polyurethanräder von TIMOL aus Dnipro lösen beide Fragen: Sie werden vor Ort nach Maß gefertigt, und die Lebensdauer des Materials ist 2-5-mal höher als die von Standardgummi. Sehen wir uns an, warum Polyurethanräder zum Standard für die Industrie geworden sind, wie sie sich mit Metall und Kunststoff vergleichen und wie man die Fertigung nach Ihrer Zeichnung bestellt.
Warum die Industrie auf Polyurethanräder umsteigt
Polyurethanräder verdrängen Gummi- und Metallräder dort, wo Lebensdauer, Laufruhe und Bodenschonung wichtig sind. Der Grund liegt in der Kombination der Eigenschaften: hohe Verschleißfestigkeit, Schlagfestigkeit, keine Korrosion und ein weicher, leiser Lauf. Für den innerbetrieblichen Transport sowie Lager- und Hebetechnik senkt das die Wartungskosten unmittelbar.
Die Schlüsselzahl ist der Verschleiß. Der Polyurethanabrieb nach DIN 53516 beträgt 38-39 mm³, während er bei SBR-Gummi 100-200 mm³ erreicht, das heißt, ein Gummirad nutzt sich bei gleicher Laufleistung um ein Mehrfaches schneller ab. Polyurethan ist vollständig gegossen und scheut daher keine Durchstiche durch Metallspäne oder Schotter, was die häufigste Ausfallursache von Luftreifen in der Produktion ist.
Das ukrainische Klima liefert ein weiteres Argument. Der Arbeitsbereich von Polyurethan von -60 bis +100 °C deckt sowohl den frostigen Winter als auch die sommerliche Hitze ab, während der integrierte Schutz vor Ultraviolettstrahlung den Einsatz auf offenen Flächen ohne Rissbildung erlaubt. Das Sortiment an Rädern und Rollen ist im Katalog der Polyurethanerzeugnisse dargestellt.
Polyurethan gegen Metall und harten Kunststoff
Im Vergleich zu einem Metallrad ist das Polyurethanrad bei Gewicht, Geräusch und Bodenschonung im Vorteil. Stahl hat eine Dichte von 7,7-7,9 g/cm³ gegenüber 1,05-1,25 g/cm³ bei Polyurethan, das heißt, ein Metallrad ist 6-7-mal schwerer; es dröhnt, korrodiert in feuchter Umgebung und hinterlässt Spuren auf dem Boden. Polyurethan rollt leise, rostet nicht und zerkratzt weder Beton noch Fliesen oder Gussböden.
Gegenüber hartem Kunststoff gewinnt Polyurethan bei der Elastizität. Caprolon (PA6/PA66) ist fest, mit einem Abrieb von 30-90 mm³, aber seine Rückprallelastizität beträgt nur 5-15%, und beim Aufprall gegen einen Bordstein oder eine Schwelle reißt es. Polyurethan mit einer Rückprallelastizität von 34-61% nimmt den Stoß auf und stellt seine Form wieder her, daher arbeitet es auf unebenen Untergründen ohne Absplitterungsrisiko. UHMW-PE hat einen sehr niedrigen Abrieb (15-30 mm³), fließt jedoch unter Dauerlast und ist nicht federnd, weshalb es als Radlauffläche im Eigenschaftsverhältnis hinter Polyurethan zurückbleibt.
Vergleichstabelle der Werkstoffe für Industrieräder
| Werkstoff | Abrieb DIN 53516, mm³ | Arbeits-t, °C | Dichte, g/cm³ | Schwingungsdämpfung | Korrosionsbeständigkeit |
|---|---|---|---|---|---|
| Polyurethan TIMOL | 38-39 | -60…+100 | 1,05-1,25 | ausgezeichnet | ausgezeichnet |
| SBR-Gummi | 100-200 | -40…+80 | 0,94-1,10 | gut | gut |
| Caprolon PA6/PA66 | 30-90 | -40…+100 | 1,13-1,15 | schwach | gut |
| Baustahl | k. A. | -40…+500 | 7,7-7,9 | schwach | schlecht |
| UHMW-PE | 15-30 | -200…+80 | 0,93-0,95 | schwach | gut |
Die Tabelle zeigt, warum Polyurethan für den innerbetrieblichen Transport gewählt wird: Es ist der einzige Werkstoff, der niedrigen Abrieb (38-39 mm³) mit ausgezeichneter Schwingungsdämpfung und Korrosionsbeständigkeit bei einem um ein Vielfaches geringeren Gewicht als Stahl verbindet. Metall gewinnt nur bei der oberen Temperaturgrenze, die für Radtechnik in der Regel nicht ausschlaggebend ist.
Tipp des Ingenieurs: Für schweren innerbetrieblichen Transport auf Beton wählen Sie hartes Polyurethan im Bereich 65-70 Shore D; es drückt sich weniger ein und bietet einen niedrigen Rollwiderstand. Für Technik, die auf Plattenstößen und Unebenheiten arbeitet, lassen Sie eine Weichheitsreserve (85-95 Shore A) zur Dämpfung. Und achten Sie auf den Lagersitz: Spiel in der Nabe verschleißt die Achse schneller, als sich das Polyurethan selbst abnutzt.
Wie man ein Rad nach Last und Untergrund auswählt
Die Radauswahl geht von den Arbeitsbedingungen aus. Zuerst bestimmt man die Art des Untergrunds und den Charakter der Last: glatter Lagerbeton, unebene Fläche, feuchte oder aggressive Umgebung. Davon hängen die Härte des Polyurethans und seine Rezeptur ab. Danach legt man die Geometrie fest: Raddurchmesser, Laufflächenbreite, Nabentyp und Sitz für Achse oder Lager.
Ein größerer Durchmesser verbessert die Geländegängigkeit und senkt den Rollaufwand, während eine breitere Lauffläche den Druck auf den Boden verringert. Die Polyurethanschicht wird direkt auf die Nabe gegossen, und das Rad wird unteilbar, ohne Risiko einer Ablösung der Bandage. Für schwere Betriebsarten lässt man eine Reserve in der Schichtdicke, damit sie nicht bis zum Grundkörper durchgedrückt wird. Empfehlungen zur Auswahl und Montage sind im Abschnitt Referenzinformationen zusammengefasst.
Bestellung und Fertigung in der Ukraine
Das Werk TIMOL in Dnipro fertigt Räder im freien Gussverfahren nach Zeichnung oder Muster des Kunden. Es genügt, ein altes Rad zur Vermessung oder die technischen Maße bereitzustellen, und die Technologen bilden die benötigte Baugröße nach, einschließlich seltener und ausgelaufener. Das beseitigt die Abhängigkeit vom Import und verkürzt die Lieferzeit.
Eine gesonderte Leistung ist die Aufarbeitung abgenutzter Räder: Die Metallnabe bleibt erhalten, das alte Polyurethan wird entfernt und neues vergossen. Für einen Fuhrpark ist eine solche Aufarbeitung erheblich günstiger als der Kauf neuer Räder. Das Bestellvolumen ist flexibel, von Einzelteilen für die Reparatur bis zu Serienchargen.
Um Räder nach Ihrem Maß zu bestellen oder die Aufarbeitung Ihres Fuhrparks abzustimmen, wenden Sie sich über die Kontakte des Werks TIMOL an uns. Die Ingenieure wählen Härte und Rezeptur aus, berechnen die Geometrie nach der Last und organisieren die Produktion in der Ukraine.