Uno stampo per piastrelle da pavimentazione o pietra decorativa realizzato con formoplasto economico perde il rilievo già dopo alcune decine di colate: i bordi cedono, gli spigoli scompaiono, i manufatti finiscono a scarto. La matrice in silicone mantiene meglio il dettaglio, ma si lacera agli angoli e costa cara. Il poliuretano risolve entrambi i problemi: copia con precisione il rilievo e allo stesso tempo oppone resistenza all’abrasivo della miscela cementizia. Questo articolo spiega perché conviene realizzare le attrezzature di colata in poliuretano colabile e come ordinare uno stampo per il proprio manufatto.
Perché il poliuretano è più adatto agli stampi di colata rispetto a silicone e formoplasto
Il poliuretano unisce due qualità che raramente si incontrano in un solo materiale: elevata elasticità per l’estrazione del manufatto e resistenza all’usura per una serie prolungata. Il formoplasto è morbido ed economico, ma dà ritiro dopo il raffreddamento e perde rapidamente la tenuta dei bordi. Il silicone riproduce con precisione il rilievo, tuttavia ha una bassa resistenza a trazione e si consuma con la miscela abrasiva. Il poliuretano sopporta la colata in serie, conservando la nitidezza degli spigoli.
Il vantaggio chiave sta nella resistenza all’abrasione. Le particelle abrasive di sabbia e cemento erodono gradualmente la superficie di lavoro dello stampo, ed è proprio qui che il poliuretano si distacca dai concorrenti. Secondo DIN 53516 la sua abrasione è di 38-39 mm³, mentre nella gomma siliconica questo valore raggiunge 150-350 mm³. In pratica questo significa che la matrice in poliuretano mantiene più a lungo la geometria precisa del rilievo, e quindi dà più manufatti conformi da un unico stampo.
Il materiale è resistente all’ambiente alcalino del cemento, ai lubrificanti tecnici e ai distaccanti applicati prima della colata. Non teme l’umidità e non rigonfia, quindi lo stampo può essere lavato con acqua senza rischio di deformazione.
Confronto dei materiali per attrezzature di formatura
La tabella riportata confronta il poliuretano colabile con la gomma siliconica per le caratteristiche chiave degli stampi. I numeri sono tratti dai manuali standard dei materiali (DIN 53516, ISO 37) per marche tipiche.
| Caratteristica | Poliuretano TIMOL | Gomma siliconica (VMQ) |
|---|---|---|
| Abrasione DIN 53516, mm³ | 38-39 | 150-350 |
| Resistenza a trazione, MPa | 39-87 | 5-12 |
| Resistenza allo strappo, kN/m | 40-120 | 5-30 |
| Temperatura di esercizio, °C | -60…+100 | -60…+230 |
| Durezza Shore | 85A-95A | 20A-80A |
| Elasticità di rimbalzo, % | 34-61 | 40-65 |
Le righe più importanti qui sono le prime tre. Per abrasione il poliuretano supera di diverse volte il silicone, mentre per resistenza a trazione (39-87 MPa contro 5-12 MPa) e resistenza allo strappo (40-120 kN/m contro 5-30 kN/m) la differenza raggiunge diverse volte. È proprio lo strappo agli angoli e ai bordi profondi che mette fuori uso per primi gli stampi in silicone. Il silicone vince solo nella resistenza termica (fino a +230 °C), ma per la colata di calcestruzzo, gesso e polimerocalcestruzzo le temperature di esercizio del poliuretano sono del tutto sufficienti.
Consiglio del tecnologo: per gli stampi con rilievo fine e sottosquadri prendete un poliuretano più morbido, intorno a 70-80 Shore A, si sfila più facilmente dal manufatto senza scheggiare gli spigoli. Per le grandi matrici piatte con bordi alti e la colata a vibrazione è più opportuna una durezza superiore a 90 Shore A, affinché i bordi non flettano sotto il peso della miscela. Realizzate il modello master con superficie liscia: il poliuretano copia anche i micrograffi, quindi tutti i difetti del modello passeranno sul manufatto.
Quali stampi si producono in poliuretano
Con il poliuretano colabile si realizzano attrezzature per un’ampia gamma di manufatti. La direzione più diffusa sono gli stampi per piastrelle da pavimentazione, cordoli, pietra decorativa e artificiale, pannelli di rivestimento ed elementi di design paesaggistico. L’elasticità del materiale consente di riprodurre il rilievo di pietra naturale, legno e mattone con elevato dettaglio.
Un gruppo a parte sono le matrici per manufatti in gesso e polimerocalcestruzzo: pannelli 3D, stucchi, decori di facciata. Qui contano sia la precisione del rilievo, sia la facile sformatura di forme complesse con sottosquadri. Il poliuretano assolve entrambi i compiti grazie alla deformazione elastica: lo stampo si allunga durante l’estrazione e torna alla geometria iniziale.
Gli stampi si producono sia di tipo aperto per la colata manuale, sia chiusi per il tavolo vibrante e la pressatura. Il numero di celle per una matrice si calcola in base alla produttività della linea del cliente. È possibile conoscere l’assortimento e le direzioni di produzione nel catalogo dei prodotti in poliuretano.
La cura di uno stampo in poliuretano è semplice e influisce direttamente sulla sua durata. Dopo ogni ciclo lo stampo si pulisce dai residui di miscela e si applica il distaccante, che facilita l’estrazione e riduce l’usura della superficie di lavoro. Il poliuretano non teme l’umidità, quindi la matrice può essere lavata con acqua senza rischio di deformazione, e conservata in posizione orizzontale senza carichi sui bordi. Il rispetto di queste semplici regole consente di sfruttare la piena durata prevista dello stampo senza perdita prematura del rilievo.
Tecnologia di colata libera e produzione su ordinazione
Gli stampi presso lo stabilimento TIMOL si producono con il metodo della colata libera in stampi master aperti e chiusi. Questa tecnologia dà un pezzo integrale senza giunzioni e commessure, e quindi senza punti deboli lungo i quali l’attrezzatura si lacera per prima. La superficie dello stampo risulta uniforme, con riproduzione precisa del modello master.
La produzione parte dalla geometria del manufatto. Il cliente trasmette un disegno, un modello 3D o un campione fisico del prodotto finito, in base al quale si realizza il modello master e, a partire da questo, lo stampo in poliuretano. Questo approccio consente di riprodurre qualsiasi texture e dimensione senza vincolarsi al catalogo standard. Il servizio di produzione di attrezzature su misura e su disegno è descritto più in dettaglio nella sezione servizi dello stabilimento.
La selezione della durezza e dello spessore della parete dello stampo è eseguita dal tecnologo, in base al tipo di miscela, al metodo di compattazione e alla durata desiderata. Questo riduce il rischio di usura prematura e dà un numero di colate prevedibile.
Come ordinare il poliuretano per stampi presso lo stabilimento TIMOL
Acquistare poliuretano per la produzione di stampi o ordinare attrezzature già pronte per il proprio manufatto è possibile direttamente dal produttore a Dnipro. Il contatto diretto con lo stabilimento significa che durezza, dimensione e rilievo dello stampo si selezionano per il compito specifico, invece di proporre uno standard di compromesso da magazzino.
Per ottenere un preventivo, preparate la geometria del manufatto (disegno, modello o campione) e indicate il materiale della miscela con cui lavorerà lo stampo. Il tecnologo raccomanderà la marca di poliuretano, la durezza e la costruzione dell’attrezzatura. Discutere i parametri e formalizzare l’ordine è possibile attraverso la pagina dei contatti dello stabilimento. La produzione dello stampo su disegno dà una durata superiore e un rilievo più nitido rispetto alle soluzioni universali, e quindi meno scarti e un costo inferiore di ciascun manufatto.