Poliuretan do produkcji form: odporność na zużycie i wykonanie według rysunku

Forma do kostki brukowej lub kamienia dekoracyjnego z taniego formoplastiku traci relief już po kilkudziesięciu zalewaniach: krawędzie opadają, granie znikają, wyroby idą na braki. Silikonowa matryca utrzymuje szczegółowość lepiej, lecz pęka po krawędziach i jest kosztowna. Poliuretan rozwiązuje oba problemy: dokładnie kopiuje relief i zarazem stawia opór ściernemu wpływowi mieszanki cementowej. Ten artykuł wyjaśnia, dlaczego oprzyrządowanie odlewnicze warto wykonywać z lanego poliuretanu i jak zamówić formę pod Twój wyrób.

Dlaczego poliuretan jest lepszy do form odlewniczych od silikonu i formoplastiku

Poliuretan łączy dwie właściwości rzadko spotykane w jednym materiale: wysoką elastyczność do wyciągania wyrobu i odporność na zużycie do długiej serii. Formoplastik jest miękki i tani, lecz kurczy się po ochłodzeniu i szybko traci szczelność krawędzi. Silikon dokładnie odwzorowuje relief, lecz ma niską wytrzymałość na rozrywanie i jest ścierany przez abrazywną mieszankę. Poliuretan wytrzymuje seryjne odlewanie, zachowując ostrość graniu.

Kluczową zaletą jest opór na ścieranie. Abrazywne cząstki piasku i cementu stopniowo zjadają roboczą powierzchnię formy i właśnie tutaj poliuretan odrywa się od konkurentów. Wg DIN 53516 jego ścieralność wynosi 38-39 mm³, podczas gdy gumy silikonowej wskaźnik ten dochodzi do 150-350 mm³. W praktyce oznacza to, że poliuretanowa matryca dłużej utrzymuje dokładną geometrię reliefu, a więc daje więcej kondycyjnych wyrobów z jednej formy.

Materiał jest odporny na alkaliczne środowisko cementu, oleje techniczne i środki rozdzielające, które nanosi się przed zalewaniem. Nie boi się wilgoci i nie pęcznieje, dlatego formę można myć wodą bez ryzyka deformacji.

Porównanie materiałów do oprzyrządowania formierskiego

Najważniejsze wiersze to pierwsze trzy. Pod względem ścieralności poliuretan kilkakrotnie przewyższa silikon, a pod względem wytrzymałości na rozrywanie (39-87 MPa wobec 5-12 MPa) i oporu na rozdzieranie (40-120 kN/m wobec 5-30 kN/m) różnica sięga kilku razy. Właśnie rozdzieranie po krawędziach i głębokich bortach najszybciej wycofuje silikonowe formy z użytku. Silikon wygrywa tylko termoodpornością (do +230 °C), lecz do odlewania betonu, gipsu i polibetonu zakres temperatur poliuretanu w pełni wystarcza.

Wskazówka technologa: do form z drobnym reliefu i podcięciami bierz miększy poliuretan ok. 70-80 Shore A — łatwiej zdejmuje się z wyrobu bez odprysków krawędzi. Do dużych płaskich matryc z wysokimi krawędziami i odlewania wibracyjnego lepsza jest twardość powyżej 90 Shore A, żeby boki nie ugięły się pod ciężarem mieszanki. Model wzorcowy wykonuj z gładką powierzchnią: poliuretan skopiuje nawet mikrorysy, więc wszystkie wady modelu przejdą na wyrób.

Jakie formy wykonuje się z poliuretanu

Z lanego poliuretanu wykonuje się oprzyrządowanie pod szeroki asortyment wyrobów. Najpowszechniejszy kierunek to formy do kostki brukowej, krawężników, kamienia dekoracyjnego i sztucznego, paneli okładzinowych i elementów architektury krajobrazu. Elastyczność materiału pozwala odwzorowywać relief naturalnego kamienia, drewna i cegły z wysoką szczegółowością.

Osobną grupą są matryce do wyrobów gipsowych i z polibetonu: panele 3D, sztukaterie, dekor elewacyjny. Tu ważna jest zarówno dokładność reliefu, jak i łatwe rozebranie złożonych form z podcięciami. Poliuretan radzi sobie z oboma zadaniami dzięki sprężystemu odkształceniu: forma rozciąga się przy wyciąganiu i wraca do wyjściowej geometrii.

Formy wykonuje się zarówno otwarte do ręcznego odlewania, jak i zamknięte pod stół wibracyjny i prasowanie. Liczba gniazd na jedną matrycę obliczana jest pod wydajność linii zamawiającego. Zapoznać się z asortymentem i kierunkami wykonania można w katalogu wyrobów poliuretanowych.

Pielęgnacja formy poliuretanowej jest prosta i wprost wpływa na jej zasób. Po każdym cyklu formę oczyszcza się z resztek mieszanki i nanosi środek rozdzielający, który ułatwia wyciąganie i zmniejsza zużycie powierzchni roboczej. Poliuretan nie boi się wilgoci, dlatego matrycę można myć wodą bez ryzyka deformacji, a przechowywać poziomo bez obciążenia krawędzi. Przestrzeganie tych prostych reguł pozwala odpracować pełny projektowany zasób formy bez przedwczesnej utraty reliefu.

Technologia odlewania swobodnego i wykonanie na zamówienie

Formy w zakładzie TIMOL wykonuje się metodą odlewania swobodnego do otwartych i zamkniętych form wzorcowych. Technologia ta daje monolityczną część bez spoin i połączeń, a więc bez słabych miejsc, po których oprzyrządowanie pęka jako pierwsze. Powierzchnia formy wychodzi równa, z dokładnym odwzorowaniem modelu wzorcowego.

Wykonanie zaczyna się od geometrii wyrobu. Zamawiający przekazuje rysunek, model 3D lub fizyczny wzorzec gotowego wyrobu, według którego wykonuje się model wzorcowy, a dopiero według niego — forma poliuretanowa. Takie podejście pozwala odtworzyć dowolną fakturę i rozmiar bez powiązania ze standardowym katalogiem. Szczegółowy opis usługi wykonania oprzyrządowania na wymiar i według rysunku podany jest w dziale usług zakładu.

Doboru twardości i grubości ścianki formy dokonuje technolog, biorąc pod uwagę typ mieszanki, sposób zagęszczania i wymagany zasób. Zmniejsza to ryzyko przedwczesnego zużycia i daje przewidywalną liczbę zalewań.

Jak zamówić poliuretan do form w zakładzie TIMOL

Zamówienie formy odlewniczej lub wykonanie oprzyrządowania pod Twój wyrób możliwe bezpośrednio u producenta w Dnieprze. Bezpośredni kontakt z zakładem oznacza, że twardość, rozmiar i relief formy dobiera się pod konkretne zadanie, a nie proponuje kompromisowy standard ze składu.

Aby uzyskać kalkulację, przygotuj geometrię wyrobu (rysunek, model lub wzorzec) i wskaż materiał mieszanki, z którą pracować będzie forma. Technolog dobierze gatunek poliuretanu, twardość i konstrukcję oprzyrządowania. Uzgodnienie parametrów i złożenie zamówienia możliwe przez stronę kontaktów zakładu. Wykonanie formy według rysunku daje wyższy zasób i ostrzejszy relief niż rozwiązania uniwersalne, a więc mniej braków i niższy koszt każdego wyrobu.