Le galet d’un convoyeur, qui s’use contre un flux abrasif en quelques semaines, arrête toute la ligne, car un seul ensemble usé fait dérailler le planning de transport. Le bandage en caoutchouc s’effrite et laisse une trace, le métallique fait du bruit et transmet les vibrations au châssis. Le galet en polyuréthane allie un roulement silencieux à une durée de vie 10 fois supérieure au caoutchouc, et travaille au contact de l’huile et de l’eau. Ci-dessous, j’analyse où se placent exactement les galets en polyuréthane, en quoi ils surpassent le caoutchouc et l’acier et comment commander une fabrication à votre propre dimension.
Où se placent les galets en polyuréthane dans la ligne ?
Les galets en polyuréthane travaillent là où comptent à la fois la résistance à l’usure, le roulement silencieux et le contact ménagé avec le matériau. On les installe dans les systèmes de convoyage, les ensembles de laminage et de soutien, les guides des lignes de transport, les mécanismes de pression des équipements d’emballage et d’imprimerie. Dans chacun de ces ensembles, le galet guide le matériau selon une trajectoire donnée, le presse ou soutient la bande sous charge.
Le type de galet détermine sa fonction. Les galets de guidage fixent la trajectoire de la bande ou de l’ébauche, les galets de transport portent la charge principale du flux, les galets de laminage forment et pressent le matériau, les galets d’appui supportent le poids de la structure. Pour chaque fonction, on choisit la dureté du polyuréthane et la géométrie : largeur du bandage, diamètre, présence de gorges ou de rebords.
Le galet se fabrique plein ou sous forme de couche de polyuréthane sur un axe ou un moyeu métallique avec logements de roulement. La seconde option permet de remettre l’ensemble en état par un nouveau revêtement sans changer le support métallique coûteux. C’est pourquoi les galets en polyuréthane sont avantageux sur les lignes à travail intense, où les remplacements sont fréquents.
L’épaisseur de la couche de polyuréthane est un compromis entre durée de vie et rigidité. Une couche plus épaisse dure plus longtemps sur l’abrasif et amortit mieux les chocs, mais se déforme davantage sous charge ponctuelle. Une couche plus fine tient la géométrie avec plus de précision, mais s’use plus vite jusqu’au métal. L’épaisseur optimale est déterminée par le technologue selon la charge et la vitesse de la ligne, pour que le galet ne batte pas aux régimes de travail et garde une réserve d’usure jusqu’au prochain revêtement.
En quoi le polyuréthane surpasse-t-il le caoutchouc, l’acier et le polyéthylène ?
Le polyuréthane TIMOL offre une résistance à l’usure 10 fois supérieure au caoutchouc tout en conservant son élasticité dans la plage de -60 à +100 °C. Cela signifie que le galet dure plusieurs fois plus longtemps qu’un galet en caoutchouc sur le même flux abrasif et ne perd ses propriétés ni au gel ni dans un atelier chaud. Le caoutchouc durcit au froid et vieillit vite sous l’action des huiles et de l’ozone.
Comparé à l’acier, le galet en polyuréthane est plus léger, ne se corrode pas et amortit les chocs au lieu de les transmettre au châssis et aux roulements. Le galet en acier est plus résistant à la rupture, mais il fait du bruit, abîme la surface de contact du matériau et accélère l’usure des supports par les vibrations. Pour les lignes où la qualité de surface du produit importe, le métal est souvent tout simplement inacceptable.
Le polyéthylène à très haute masse moléculaire (UHMW-PE) a un faible frottement et une bonne résistance à l’abrasion, mais il n’est presque pas élastique (rebond 5-10 %) et se déforme sous charge prolongée. Là où le galet doit amortir les chocs et tenir sa forme sous pression, le polyuréthane l’emporte grâce à sa combinaison d’élasticité et de résistance à l’usure.
Il faut évoquer à part le bruit et les vibrations. Le galet est un ensemble qui tourne en permanence, tout faux-rond ou toute rigidité du matériau se transforme donc en grondement et en charge sur les roulements. La couche de polyuréthane fait office d’amortisseur : elle absorbe les petits chocs des joints de la bande ou des irrégularités de l’ébauche et ne les transmet pas à l’arbre. Sur les lignes bruyantes, le remplacement des galets métalliques ou en plastique rigide par des galets en polyuréthane réduit sensiblement le niveau de bruit et prolonge la durée de vie des supports, car les roulements cessent de travailler sous vibration constante.
Conseil d’ingénieur : pour les galets en contact avec le produit fini (papier, film, métal poli), prenez un polyuréthane plus souple, il répartit uniformément la pression et ne laisse pas de marques. Pour les flux abrasifs de minerai ou de grain, choisissez des grades plus durs mais élastiques, 80-95 Shore A. Si le galet tourne à haute vitesse, vérifiez à part l’équilibrage et le montage du bandage : un faux-rond à la vitesse détruit vite les roulements.
Tableau comparatif des caractéristiques des galets
Les valeurs indiquées proviennent d’ouvrages d’ingénierie de référence (DIN 53516, ISO 4649, Matweb) et montrent la différence de durée de vie des galets dans des conditions identiques.
| Indicateur | Polyuréthane (TIMOL) | Caoutchouc SBR | UHMW-PE | Acier de construction |
|---|---|---|---|---|
| Usure (DIN 53516), mm³ | 38-39 | 100-200 | 15-30 | données indisponibles |
| Température de service, °C | -60…+100 | -40…+80 | -200…+80 | -40…+500 |
| Dureté | 85A-95A | 40A - 80A | 60D - 70D | 120-250 HB |
| Résistance à la rupture, MPa | 39-87 | 8-20 | 17-45 | 370-700 |
| Élasticité de rebond, % | 34-61 | 30-55 | 5-10 | données indisponibles |
Le polyuréthane et l’UHMW-PE sont proches en usure (38-39 contre 15-30 mm³), mais c’est l’élasticité de rebond qui tranche : 34-61 % pour le polyuréthane contre 5-10 % pour le polyéthylène. C’est justement cette élasticité qui permet au galet en polyuréthane d’amortir les chocs, de tenir sa forme sous charge et de travailler là où le polyéthylène rigide flue. Face au caoutchouc SBR, le polyuréthane l’emporte d’emblée en usure (3 à 5 fois moindre) et en résistance à la rupture, la durée de vie du galet croît donc de plusieurs fois.
Comment on fabrique des galets à la dimension du client
La fabrication d’un galet commence par le plan ou l’échantillon : le technologue définit le diamètre, la largeur, le type de portée et choisit la dureté du polyuréthane selon la nature de la charge. Pour revêtir un axe métallique, la surface est nettoyée, dégraissée, sablée, puis on applique une couche d’adhérence dont dépend la solidité de la liaison du polyuréthane au métal.
La couche de polyuréthane est coulée par coulée libre dans un moule au profil voulu. Le procédé permet de former des gorges, des rebords et des jantes directement sur le galet, et d’obtenir des bandages de largeurs différentes sans haute pression. Après la polymérisation, le galet est amené mécaniquement à la géométrie exacte et à l’équilibrage pour assurer un roulement régulier sans faux-rond à la vitesse de travail.
Une attention particulière est portée à l’ensemble de roulement. Le galet est fabriqué pour un type de roulement et une portée précis, et la couche de polyuréthane est coulée de façon à ne pas obturer les canaux de graissage ni perturber l’évacuation de la chaleur. La surchauffe du support est une cause fréquente de défaillance des galets sur les lignes rapides, la géométrie est donc validée non seulement au diamètre extérieur, mais aussi à l’ensemble intérieur.
Les solutions toutes prêtes et les dimensions types sont réunies dans le catalogue de pièces en polyuréthane, et pour en savoir plus sur le matériau et la technologie de coulée, consultez la section informations de référence. Si le galet dont vous avez besoin n’est pas en stock, il sera fabriqué pour votre application.
Comment commander des galets en polyuréthane
Pour commander, fournissez le plan ou un galet usé comme échantillon, indiquez le diamètre, la largeur, le type et la taille de la portée pour l’axe ou le roulement, et décrivez les conditions de travail : charge, vitesse de la ligne, type de matériau qui roule, température et présence d’huiles. Le technologue relèvera les dimensions, choisira la dureté du polyuréthane et calculera la géométrie pour votre ensemble.
Les galets se fabriquent à l’unité et en série, et les ensembles usés au support métallique intact sont remis en état par un nouveau revêtement. Pour un calcul de délais et de coût, contactez-nous via les contacts de l’usine TIMOL : nos spécialistes choisiront le matériau, calculeront l’outillage et fabriqueront des galets exactement adaptés aux conditions de votre ligne.