El canal por gravedad donde el mineral o la grava pasa toneladas por hora se desgasta en semanas si el material de revestimiento es incorrecto. Los insertos de caucho no aguantan los impactos directos al caer fracción grande, el acero se oxida y transmite todo el ruido a la estructura, y el caprolón se agrieta con el primer golpe brusco. El revestimiento de canales por gravedad con poliuretano TIMOL resuelve la tarea: resistencia al desgaste 10 veces mayor que el caucho, elasticidad bajo impactos y amortiguación del ruido en un solo material. El artículo ofrece una comparación de materiales con cifras concretas, matices del montaje y criterios de selección de dureza.
Por qué el poliuretano se convierte en el principal material de revestimiento de canales por gravedad
El canal o el tubo por gravedad transporta material abrasivo bajo su propio peso; la presión, los impactos y la fricción actúan constantemente. El poliuretano TIMOL aguanta este régimen gracias a un desgaste de 38-39 mm³ según DIN 53516 y una elasticidad de rebote del 34-61%. Un inserto de acero o caucho en las mismas condiciones se desgasta de 3 a 10 veces más rápido o se agrieta con los primeros impactos dinámicos.
Es importante que el poliuretano conserve las propiedades de trabajo en el rango de temperatura de -60 a +100 °C. En el trabajo invernal en espacios abiertos el caucho SBR (límite superior +80 °C) o el caucho natural (límite +70 °C) pierden elasticidad; el poliuretano sigue siendo flexible. Eso es relevante para las empresas mineras, las canteras y los terminales de trasbordo.
Otra ventaja es la baja adhesión de la superficie del poliuretano a los materiales húmedos. La arena, el grano o el mineral mojado no se pegan a la capa de poliuretano, mientras que las paredes de acero a menudo acumulan adherencias que perturban el flujo tecnológico. Eso es especialmente importante en la industria alimentaria y de elevadores de grano.
Comparación de materiales para el revestimiento de canales por gravedad: cifras reales
La selección del material para el revestimiento del canal por gravedad requiere una comparación directa de características; las evaluaciones cualitativas no son suficientes para una decisión de ingeniería.
| Material | Desgaste DIN 53516, mm³ | Temperatura, °C | Dureza | Resistencia tracción, MPa |
|---|---|---|---|---|
| Poliuretano TIMOL | 38-39 | -60…+100 | 85A-95A | 39-87 |
| Caucho NBR | 80-150 | -30…+100 | 40A-90A | 10-25 |
| Caucho SBR | 100-200 | -40…+80 | 40A-80A | 8-20 |
| Caucho EPDM | 80-180 | -50…+120 | 30A-90A | 7-20 |
| Caucho natural NR | 60-130 | -50…+70 | 30A-80A | 20-30 |
| Caprolón PA6/PA66 | 30-90 | -40…+100 | 75D-85D | 60-85 |
| Acero estructural | n/d | -40…+500 | 120-250 HB | 370-700 |
| Acero Hardox | n/d | -40…+250 | 370-540 HB | 1250-1600 |
El desgaste del poliuretano, 38-39 mm³, es el menor entre los elastómeros. El caucho SBR da 100-200 mm³, es decir, de 3 a 10 veces más. Incluso la mejor variante NBR (80-150 mm³) cede de 2 a 5 veces. El caprolón es cercano en resistencia al desgaste (30-90 mm³), pero es frágil bajo impactos. El acero Hardox es extraordinariamente duro, pero pesado (7,85 g/cm³ frente a 1,05-1,25 g/cm³ del poliuretano) y transmite todos los impactos a la estructura sin ninguna amortiguación.
Consejo práctico: para los conjuntos con caída de fracción grande de mineral o grava, elija poliuretano elástico de 80-95 Shore A y prevea un espesor de capa de al menos 15-20 mm en las zonas de impacto directo. Para las secciones de deslizamiento sin impactos bruscos son suficientes 10-15 mm con una dureza de 80-95 Shore A. Siempre desengrase la base y aplique el imprimante de adhesión antes de la colada; eso determina el 80% de la vida útil del revestimiento.
Métodos de montaje del revestimiento de poliuretano en canales por gravedad
El revestimiento de poliuretano se monta por tres métodos principales según la geometría del conjunto y las condiciones de acceso para la reparación.
La colada libre directamente sobre la base da una capa monolítica sin huecos y la máxima adhesión. Este método es óptimo para geometría no estándar: curvas, ampliaciones, derivaciones en T, donde los insertos prefabricados son difíciles de ajustar con precisión. El método requiere una base preparada (limpieza, chorro de arena, desengrasado, imprimante) y la posibilidad de realizar la colada in situ o en la fábrica con el envío del conjunto terminado.
El pegado de láminas e insertos de poliuretano es adecuado para secciones con tramos rectos y dimensiones estándar. Los insertos se fabrican en la fábrica TIMOL a medida, se montan con adhesivo o se fijan mecánicamente con tornillos y pasadores. La ventaja del método es la sustitución localizada sin desmontar todo el conjunto.
Las secciones de poliuretano extraíbles con fijación atornillada son convenientes para conjuntos con mantenimiento planificado frecuente. Cada sección puede sustituirse en 15-30 minutos sin equipos especiales. Eso minimiza la parada de la línea en la reparación planificada.
Dónde se aplica el revestimiento de poliuretano en canales por gravedad en la industria
La minería es el principal consumidor del revestimiento de poliuretano de canaletas y canales por gravedad. El transporte de mineral, carbón, apatita o arena a través del sistema por gravedad genera un desgaste extremo y cargas de impacto regulares. El poliuretano aquí reduce la frecuencia de paradas de urgencia por roturas del revestimiento.
La metalurgia y la producción de tubos utilizan canales por gravedad de poliuretano para el desplazamiento de cascarilla, palanquilla y materiales en trozos. La industria de celulosa y papel y los elevadores de grano eligen el poliuretano por la baja adhesión superficial y la inercia química; el material no contamina el flujo. En los complejos portuarios los canales por gravedad de poliuretano aguantan el clima marino y el medio salino sin corrosión.
Para más información sobre las propiedades del material y los sectores de aplicación, consulte la sección información de referencia.
Economía de la sustitución: cuánto ahorra realmente el revestimiento de poliuretano
El paso al poliuretano se justifica ante todo por la reducción del número de sustituciones. Con una vida útil 10 veces mayor que la del caucho SBR (desgaste 100-200 mm³ frente a 38-39 mm³ del poliuretano), la empresa sustituye el revestimiento varias veces menos. Cada sustitución de revestimiento supone la parada del conjunto, la retirada del material, la preparación de la superficie, el montaje y la puesta en marcha nuevamente. La reducción del número de esos ciclos reduce directamente los costes de mantenimiento.
La masa del revestimiento de poliuretano es de 6 a 7 veces menor que la del de acero (1,05-1,25 g/cm³ frente a 7,7-7,9 g/cm³ del acero estructural); eso facilita el montaje, reduce la carga sobre los apoyos de la estructura y permite instalar secciones adicionales sin reforzar los elementos portantes.
La construcción extraíble con insertos de poliuretano permite sustituir la sección desgastada sin parar toda la línea, si el conjunto lo permite por una ruta alternativa. El pedido de juegos en serie en el catálogo de productos de poliuretano permite mantener un stock de insertos en almacén y reducir el tiempo de parada al mínimo.
Cómo encargar el revestimiento de canales por gravedad según plano en TIMOL
El proceso comienza con la transmisión de la especificación técnica: el plano o el esquema del conjunto, la descripción del flujo (material, fracción, temperatura, composición química), el carácter de las cargas y las condiciones de montaje. Los ingenieros de la fábrica seleccionan la dureza del poliuretano, el espesor de la capa y el método de fijación, y elaboran la solución constructiva.
La fabricación es posible tanto para canales estándar con tramos rectos como para geometría compleja con curvas, derivaciones en T y reducciones. El pedido mínimo es desde una sola pieza para reparación o lote de prueba. Para consulta, cálculo y formalización del pedido, utilice la sección contactos de la fábrica TIMOL.